ESTUDO DE CASO HAVAN
Havan: a empresa
O nome HAVAN deriva da união de Hang e Vanderlei, ex-sócio da empresa. A primeira loja foi inaugurada em 1986 em um espaço de 45 m² na cidade de Brusque, em Santa Catarina. Em 2010, foi instalada uma megaloja na cidade de Barra Velha, a Parada Havan, que também é o CDH, Centro de Distribuição Havan, um dos mais modernos do Brasil. Mais de 1 milhão de produtos são movimentados diariamente neste centro de distribuição. Cerca de 300 caminhões transportam mercadorias em todo o país todos os dias. A rede possui mais de 100 mil produtos nacionais e importados. Atualmente, há 10.000 contratações por ano em todas as redes. Já são mais de 1 milhão de m² de lojas construídas. A meta é chegar a 200 megalojas Havan até 2022.
Necessidades do cliente
O cliente recorreu à Cassioli para a criação de um novo centro de distribuição automatizado, para atender as 50 lojas do Grupo Havan, com o objetivo de representar um dos mais modernos e inovadores centros logísticos do Brasil no segmento de varejo de grande porte. O armazém objeto deste ambicioso projeto representa um verdadeiro Centro de Distribuição onde se efetuam a armazenagem das mercadorias, a preparação das encomendas dos clientes e as respectivas embalagens para envio. Os produtos são armazenados em paletes e em recipientes plásticos de diversos tamanhos. O armazém é autoportante e, em geral, a quantidade média em estoque é representada por cerca de 25.000 paletes e 2.000 caixas plásticas.
A solução Cassioli
- Armazém automático autoportante de 32 metros de altura
- 5 transelevadores para paletes de 1.500 kg, dupla profundidade, com regeneração de energia, velocidade 3 m/s e altura 30,6 metros
- 1 transelevador para caixas (400 x 600 mm, 50Kg), simples profundidade, sistema de separação de pedidos duplo, velocidade 5 m/s
- Palete: 25.000 posições
- Caixas: 2.000 posições
- Movimentos diários: cerca de 10.000 entre paletes e caixas
- 16 ilhas de separação de pedidos
- Pick-to-Light
- 4 SLS (Shuttle Loop Systems)
- Identificação automática de carga: RFID
Toda a planta foi dimensionada de forma a atender aos requisitos de potencial de armazenagem e de manuseio. Outra restrição que foi respeitada foi área de instalação, para conter os custos globais (equilíbrio entre número de transelevadores, número de posições horizontais e número de posições verticais). Uma vez que o projeto de armazéns automatizados com base na tecnologia de transelevadores determina quase que univocamente não apenas o potencial de recepção, mas também seu potencial de manuseio, é necessário que o desempenho oferecido pelo sistema seja o mais congruente possível com o valor do fluxo de unidades de carga em trânsito pelo armazém (fluxo do projeto).
A linha de interligação na cabeceira do armazém forneceu 16 ilhas de separação paralelas servidas pelo sistema de transporte motorizado SLS. A linha também gerencia as saídas diretas sem picking e o fluxo de entrada/saída do armazém (reentrada ou retiradas solicitadas na área de picking). A solução do SLS permite evitar a geração de “filas”, que está fundamentalmente ligado a um desequilíbrio entre a duração das operações sucessivas. O sistema SLS consiste em unidades de transporte equipadas com motorização independente. A velocidade máxima que pode ser alcançada por cada unidade móvel individual é de 300 m/min (5 m/s) com uma aceleração de 2 m/s2.
Vantagens
- REDUÇÃO DE CUSTOS E TEMPOS DE TRABALHO
- OTIMIZAÇÃO DOS FLUXOS DE TRABALHO
- AUMENTO DA PRODUTIVIDADE
- REDUÇÃO DE ERROS
- REDUÇÃO DE DANOS
